Étude de cas : séchage de solvants sous vide, quand notre expertise fait la différence

Nous accompagnons un des leaders de l’industrie pétrochimique dont l’activité est composée de six segments : produits chimiques, matériaux, solutions industrielles, technologies de surface, nutrition, soin et solutions pour l’agriculture. Sur l’une de leurs applications, notre client externalisait la préparation de la matière première utilisée dans la fabrication d’un médicament.

Cette solution de sous-traitance s’avérant extrêmement onéreuse à long terme, notre client a souhaité mettre en place les solutions pour traiter l’application en interne.

Des essais ont été menés sur quelques échantillons en utilisant une étuve, une pompe à vide afin de diminuer la température d’ébullition et un tamis pour récupérer une poudre. Les premiers résultats semblaient apporter un résultat satisfaisant sur des petites quantités.

L’enjeu était désormais d’industrialiser la solution pour rendre une application complète compatible avec les besoins de la production.

Notre client a cherché auprès des fabricants des réponses aux différentes exigences :

• des étuves ATEX intérieur et extérieur
• des pompes à vide ATEX avec régulation par variation de vitesse du débit de pompage 
• un système de récupération des vapeurs d’éthanol (une trentaine de centilitres à la minute)
• un système de pilotage de l’application, monitoring et traçabilité dans une pièce ATEX
• la possibilité de faire circuler un liquide à 10°C avec des refroidisseurs compatibles ATEX

Les fabricants ont pu renseigner notre client sur leurs équipements mais aucun n’avait les capacités techniques ou la vision d’ensemble indispensables pour mener à bien le projet. 

C’est là que notre expertise a fait la différence. Nous sommes l’un des seuls acteurs français capable d’imaginer la solution dans son ensemble, bien au-delà de l’aspect purement équipement. 

De la création d’une zone dédiée à la mise en place du pilotage à distance et du monitoring de l’application, retour sur la solution proposée par nos soins et adoptée par le client :  

• Déclassement dans la salle ATEX d’une zone pour accepter une étuve à vide qui n’est pas ATEX extérieur.
• Fabrication sur mesure d’un support pour surélever l’étuve et accueillir la pompe à vide.
• Condensation des solvants pour redirection vers une cuve au sous-sol. Mise en place de pare-flamme entre le condenseur et la cuve pour des raisons évidentes de sécurité.
• Tuyaux antistatiques sur les différents raccords.
• Ajout d’un filtre à particule pour éviter les poussières génératrices d’étincelles lors du retour à la pression et réguler le vide à distance.
• Disposition d’un groupe froid dans un local annexe pour le réseau d’eau glacée en circuit fermé pour le refroidissement.
• Mise en place d’un système de pilotage et de monitoring hors zone.

Notre expertise 360° a permis de répondre au besoin de reprendre en interne la production de cette préparation tout en permettant un retour sur investissement en 6 mois. Sans une approche globale et la culture du service de Labo and Co, il eût été impossible pour notre client de trouver une solution.